Beschichtung komplexer Bauteile

Fortschritt und Tradition sind in einem Unternehmen selten so stark eingebunden wie bei der Firma Brantner in Laa an der Thaya. Die Wurzeln gehen auf eine alteingesessene Schmiedefamilie zurück. Mittlerweile in der achten Generation. Doch Stillstand ist Rückschritt, und so hat Hans Brantner eine überkomplette Halle auf die Wiese gesetzt und eröffnete kürzlich die weltgrößte Korrosionsschutzanlage ACC 866. Ein innovatives Beschichtungsverfahren, das von Henkel entwickelt wurde.

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©Fuchs/Henkel

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Die Dimensionen der von Brantner errichteten Anlage sind gewaltig: zwölf Tauchbecken mit jeweils 242.000 Liter Flüssigkeitsinhalt, 14 Tauchvorgänge und zwei Trockenkammern sowie ein Spritzkammer stehen in der neu erbauten Halle. Der jährliche Durchsatz von knapp 4500 Tonnen Stahl mit einer Oberfläche von 300.000 m² wird dadurch garantiert. Mit einer Investition von insgesamt 20 Mio. Euro wurde die weltgrößte ACC-Anlage realisiert. Es können Teile mit 16 m Länge, 2,6 m Breite und 2,6 m Höhe beschichtet werden.

Das Unternehmen
Die Brantners genießen in Laa und Umgebung hohes Ansehen, sind sie doch so etwas wie eine Institution. 1948 wurde mit dem Fahrzeugbau begonnen, heute ist das Unternehmen mit seinen Traktoranhängern und hydraulischen Kippern in Europa präsent. Allein 80 Prozent der Produkte gehen in den Export, Hauptexportland ist Deutschland, gefolgt von der Schweiz und den CEE-Ländern. Seit 1995 umfasst die Firmengruppe Brantner auch vier Autohäuser im östlichen Niederösterreich. 2009 erwirtschaftete die Unternehmensgruppe 55 Mio. Euro Umsatz mit 397 Mitarbeitern.

ACC 866 Oberflächentechnik
Mit dem Beschichtungsverfahren ACC 866 (Autophoretic Coating Chemicals) setzt Brantner neue Maßstäbe in der Oberflächentechnik. Die Beschichtungstechnologie unter dem Markennamen ACC 866 wurde von Henkel entwickelt. ACC 866 ist eine chemische Oberflächentechnik. Bei der sogenannten Autophorese wird durch chemische Reaktion an einer gereinigten Metalloberfläche eine organische Schicht aus einer Polymeremulsion gebildet. Aufgrund dieser Reaktion entsteht eine extrem hohe Haftung der Emulsion (der Grundierung) auf der Metalloberfläche. Einzigartig bei dieser Oberflächentechnik ist die Bildung einer einheitlichen Schicht über die gesamte Werkstückoberfläche – selbst in schwer zugänglichen Bereichen (z. B. in Hohlräumen).

Die Bauteile werden in einem vollautomatisierten Verfahren 14 Mal in Flüssigkeiten mit unterschiedlichen chemischen Inhaltsstoffen getaucht. Hauptaugenmerk wird bei diesem Verfahren auf die Reinigung der Metalloberflächen gelegt – elf Tauchvorgänge sind nur der Reinigung gewidmet (u. a. durch Beizen, Entfetten, Spritzspülen). Nach der Reinigung erfolgt die eigentliche Oberflächentechnik in drei Schritten: Im ersten Becken wird die ACC-866-Grundierung aufgetragen, im zweiten Becken werden Überschüsse abgespült und im dritten Becken (der „Reaktionsspüle“) erfolgt die Vorbereitung für das Einbrennen. Das Einbrennen erfolgt in Heißluftöfen bei zirka 100 °C.

Vorteile für den Kunden: Exzellenter Korrosionsschutz von innen und außen durch Autophoretic®-866-Polymer-Pigment-Schicht, extrem hohe Haftung am Untergrund, selbst bei mechanischer Beschädigung wird ein Fortschreiten des Rostansatzes weitgehend unterbunden, optimaler Hohlraumschutz (da es bei der Autophorese im Gegensatz zur Elektro-Tauchlackierung keinen Faraday-Effekt gibt, der einen Hohlraumschutz verhindern würde), gleichmäßiger Schichtaufbau.

Vorteile für die Umwelt: Keine Verwendung von Lösungsmitteln, abwasserfreies System durch kontinuierliche Wiederaufbereitung der Beckeninhalte und energieeffizient. Durch den Bau der Anlage erschließt sich auch die Möglichkeit der Lohnbeschichtung. (Zorro)