Think global, act local

Ein Blick auf das Foto zeigt, dass hier gewaltige Erdmassen bewegt werden – und zwar der Tagebau von Braunkohle. Rund 90 Prozent dieser Braunkohle wird zur Stromerzeugung in den angrenzenden, tagebaunahen Kraftwerken von RWE, Deutschlands größtem Stromerzeuger, eingesetzt. Was Siemens-VAI damit am Hut hat, ist leicht erklärt: Sie rüstet diesen und auch andere Betriebe aus. Metall hat hinter die Kulissen geblickt.

mehr Links

Der „Tagebau Garzweiler“ besticht durch Zahlen: Seit 2006 wird der Tagebau in das 48 Quadratkilometer große Anschlussfeld Garzweiler II geführt. Dort lagern in maximal 210 Metern Tiefe 1,3 Milliarden Tonnen Braunkohle, die bis 2044 abgebaut werden sollen. Schaufelradbagger sind die unermüdlichen Aushubmaschinen vor Ort, diese Ungetüme fördern täglich so viel Kohle, dass man damit einen fast 30 km langen Eisenbahnzug beladen könnte. Der größte ist 96 Meter hoch, 240 Meter lang und 13.500 Tonnen schwer. Das Schaufelrad hat die Höhe eines achtstöckigen Wohnbaus. Ein Bagger der 240.000er-Klasse kommt auf eine Antriebsleistung von 20.000 Kilowatt. Beachtlich ist auch die Gesamtlänge der Bandanlagen, sie umfasst knapp 66 km, die Gurtgeschwindigkeit beträgt zwischen 6,2 und 7,5 m/s, das sind umgerechnet zwischen 22 und 27 km/h. Die Bänder werden aus mehreren, bis zu 200 Meter langen Gurtabschnitten aus Gummi zusammengesetzt. In den Gummi sind etwa 200 Stahlseile zur Kraftübertragung und Stabilisierung eingearbeitet. Dank des hohen Automatisierungsgrades gehört Garzweiler zu den wirtschaftlichsten Tagebaubetrieben Europas. Zentraler Nervenknoten ist die Betriebsüberwachung am Bandsammelpunkt Jackerat. Von dort aus werden alle Prozesse mit Simatic PCS 7 überwacht und gesteuert. Vier Personen beobachten in der Leitzentrale die Monitore und sind mit der Crew outside verbunden. Die Schaufelradbagger wiederum werden von vier bis fünf Mann pro Schicht bedient und sind unter anderem mit einem Metall- und Steinerkennungssystem ausgerüstet. Das System, eine Entwicklung von RWE und Siemens, ist direkt im Aufprallbereich installiert. Dank der Steinerkennung kann die Position der Funde festgestellt und von einem Steinkran aufgenommen werden. Mit dem System werden ein Verkeilen der Steine und ein Aufreißen der Gurte verhindert und somit die Förderbandsysteme vor Schäden geschützt.

Grünes Mäntelchen
Jens Wegmann, Herr über knapp 31.000 Mitarbeiter und Chef von Siemens Industry Solutions, steht für grüne Lösungen und nachhaltiges Geschäft, denn das ist mittlerweile weltweit gefragt. Selbst in China, wo man es mit der Umwelt nicht immer so genau nimmt, stehen die Ampeln auf Grün. Alte Anlagen werden verschrottet und neue mit den aktuellsten Umweltstandards auf die Beine gestellt. Staatliche Vorschriften geben die Ziele vor, dabei steht die Reduzierung des Energieverbrauchs an oberster Stelle. Rund 20 Prozent Einsparung wird dabei in den meisten Ländern von staatlicher Stelle aus gefordert. Und da ist Siemens-VAI gefragt, und hat auch jede Menge Verfahren anzubieten. So zum Beispiel das Trocken-Gasreinigungsverfahren „Meros“, das „Corex“-Verfahren, „ESP“, eine neue Flotationszelle, usw. Alle diese Verfahren haben eines gemeinsam: Sie reduzieren die Umweltbelastung und die Rohstoffkosten und bringen höhere Materialausbeute bei deutlich geringeren Kosten. Eingesetzt werden die Verfahren in der Roheisenproduktion (Corex/Finex) sowie in der Stahlindustrie (ESP). Der Divisionsbereich Siemens Industry Solutions setzte letztes Jahr 6,8 Mrd. Euro um und verfügt über einen aktuellen Auftragseingang von 6,1 Mrd. Euro. Mit weltweit rund 207.000 Mitarbeitern erzielte Siemens Industry (alles zusammen) im Geschäftsjahr 2009 einen Umsatz von rund 35 Mrd. Euro.
„Nachhaltiges Geschäft erfordert grüne Lösungen“, sieht Wegmann seine Divison gut aufgestellt und folgert: „Die Hauptelemente des Umweltmanagements lauten Energieeffizienz, Immissionsschutz und Wassermanagement. Und wir besitzen das Know-how und die Erfahrung für grüne Lösungen.“

Zukünftiger Erfolg
Für Siemens-VAI-Boss Werner Auer lautet das Gebot der Stunde, Veränderungen voranzutreiben, um zukünftige Erfolge zu sichern. So kommt ein Großteil der Aufträge aus dem fernen Osten. Auer: „Dort sind unsere Wachstumsmärkte. 54 Prozent der Aufträge stammt aus Asien, 19 Prozent aus Amerika, 14 Prozent aus GUS/UKR/Naher Osten und gerade mal 13 Prozent aus Europa.“ Daran sieht man, wo die Auftragsmusik gespielt wird und wo Wachstum angesagt ist. 2008 liefen 59 Prozent des Geschäftes über Neuanlagen und Überholungen, 25 Prozent im Bereich Modernisierung und 16 Prozent über Dienstleistungen. Im Jahre 2009 hat sich der Anteil der Auftragslage verschoben. So waren es bei Neuanlagen/Überholungen nur mehr 45 Prozent, dafür 33 Prozent bei Modernisierung und 22 Prozent im Dienstleistungsbereich.
Und dass Siemens-VAI hält, was sie verspricht, wird an zahlreichen Beispielen deutlich. Beim italienischen Stahlerzeuger Acciaieria Arvedi S.P.A. kam eine ESP-Anlage zum Einsatz und seit Inbetriebnahme Anfang 2009 und der Aufnahme der Produktion vom Endlosband konnten laufend Verbesserungen im Betrieb sowie Verringerungen der Banddicke erreicht werden. Auf der mit einer Länge von 190 Metern kompakten Anlage wurde dünnes und ultradünnes Band mit Breiten bis 1600 mm gewalzt und zu Bunden mit einem Gewicht von bis zu 32 Tonnen gewickelt. Im routinemäßigen Endlosbetrieb wurden neun Chargen mit einem Gesamtgewicht von 2250 Tonnen Stahl vergossen und verwalzt, wovon 55 Prozent (1250 Tonnen) auf Dicken zwischen 1 und 1,2 mm gewalzt wurden. Das bestätigt die Stabilität und Zuverlässigkeit des Verfahrens. Mit diesem Asset wird Siemens-VAI auch in Zukunft kräftig punkten.